Çekme sistemi

Bağlantı ekle
Vikipedi, özgür ansiklopedi

Çekme sistemi, (ingilizce: pull system) malzemenin sadece istendiğinde üretilip, ihtiyaç duyulan yere, gerektiği gibi taşınmasıyla sonuçlanan bir kavramdır. Verimi artırmaya yönelik teknik, bir çekme sistemidir.[1] Bir çekme sistemi, bir birimi gerektiği gibi ihtiyaç duyulan yere çekmektedir. Çekme sistemleri, Yalın'ın standart bir aracıdır. Çekme sistemleri, tedarik istasyonlarından üretim kapasitesine sahip istasyonlara üretim ve teslimat talep etmek için sinyalleri kullanmaktadır. Çekme konsepti hem doğrudan üretim sürecinde hem de tedarikçilerle birlikte kullanılmaktadır. Malzemeyi sistemden çok küçük partiler halinde çekerek - tıpkı ihtiyaç duyulduğu gibi- atık ve envanter kaldırılır.[2] Envanter ortadan kalktıkça dağınıklık azalır, sorunlar belirginleşir ve sürekli iyileştirme vurgulanmaktadır. Envanter yastığının ortadan kaldırılması, hem envantere yapılan yatırımı hem de üretim döngüsü süresini azaltır. Bir itme sistemi, zamanlama ve kaynak kullanılabilirliğinden bağımsız olarak siparişleri sonraki akış yönündeki iş istasyonuna dökmektedir. İtme sistemleri Yalın'ın antitezidir. Malzemeyi bir "itme" biçiminden ziyade bir üretim sürecinden gerektiği gibi çekmek, genellikle maliyeti düşürmektedir. Ayrıca, program performansını iyileştirerek müşteri memnuniyetini artırmaktadır.[3]

Bir çekme üretim kontrol sistemi, belirli bir üretim dönemi için son montaj programı gereksinimlerini karşılamak için gereken minimum sayıda parçanın stoklanması ilkesine dayanmaktadır.[1] Çekme sistemlerinin operasyonel amacı, atıkları ortadan kaldırarak üretim ve stok maliyetlerini azaltmak, böylece ürünlerin minimum üretim maliyetiyle kalite özelliklerini karşılamasını sağlamaktır. Her işlem, malzemeye ihtiyaç duyulduğu anda önceki işlemden uygun miktarda malzeme çekmektedir.[4] Bu işlem, sırayla, yalnızca geri çekilenlerin yerini almak için gereken birimlerin türünü ve miktarını üretmektedir. Çekme sistemleri ayrıca 'sıfır envanter sistemleri' veya 'stoksuz üretim' olarak da adlandırılmıştır. Genellikle bir grup teknolojisine veya hücresel üretim sistemi konfigürasyonuna dayanmaktadır. Üç üretim sistemi tasarım faktörüne ilişkin araştırma ve bunların dört ana sistem performans ölçüsünü nasıl etkilediği gözden geçirilmiştir. Dört performans ölçüsü, geçmiş araştırma ilgi alanlarına dayanmaktadır. Aynı zamanda şunları içerir:

  1. Verim,
  2. Kalite,
  3. Malzeme akışı ve
  4. Esneklik.

Bu araştırma belgesinin düzenlenmesinde kullanılan üç üretim sistemi tasarım faktörü şunlardır:

  1. Yaklaşımın nitel veya nicel doğası,
  2. Geleneksel ve çekmeli sistem yaklaşımı ve
  3. Sistemler/yaklaşımın bütünleştirici özellikleri. Nicel bir faktör kolayca ölçülebilirken, nitel bir faktör kolayca ölçülemez. Örneğin, nicel bir ölçü iş akış süresi olabilirken, nitel bir ölçü çalışan memnuniyeti olabilmektedir.

Çekme sisteminin yararları[değiştir | kaynağı değiştir]

Üretim tesisleri, itme sisteminden çekme sistemine geçişten büyük ölçüde yararlanmaktadır. Bir çekme sistemi kullanmak, fazla üretim olmadığı için şirket içindeki israfı azaltır. Bu aynı zamanda işyerinde yer açar ve fazla envanteri depolama maliyetini azaltır.

Çekme sistemi kullanan işletmeler, ürünler isteklerini yerine getirmek için özel olarak üretildiğinden müşteri memnuniyetini artırmıştır. Ürünler küçük miktarlarda üretildiğinden, kalite sorunları bir itme sistemine göre daha hızlı belirlenecek ve bir hata bulunursa daha az kusurlu ürünün imha edilmesi gerekecektir.

Bir çekme sistemi, üretim tesislerinin, gelecekteki talebi planlamak ve asla satılamayacak mallar üretmek için harcanacak zamandan tasarruf etmesini sağlamaktadır. Ayrıca, talepteki değişikliklere hızla cevap verebildikleri için artan esneklik yaşarmaktadırlar. Bir çekme sistemi kullanmanın bu avantajlarının her biri, doğrudan veya dolaylı olarak işletme için toplam maliyetleri düşürmektedir ve bu da artan kârla sonuçlanmaktadır.

Çekme sistemi ve itme sistemi karşılaştırması[değiştir | kaynağı değiştir]

Tedarik zincirlerinde kullanılan diğer bir sistem, çekme sistemiyle keskin bir tezat oluşturan itme sistemidir. Bir itme sisteminde, birimler öngörülen talebe göre üretilmektedir ve daha sonra piyasaya sürülürken, bir çekme sistemi gerçek talebi kullanılmaktadır. Bir itme sistemi kullanan şirketler, müşterinin neyi ve hangi miktarda satın almak isteyeceğini tahmin etmelidir. Bu da satışların tahmin edilemez olabileceği ve önceki yıllara göre farklılık gösterebileceği için zordur.[5]

Bir çekme sisteminde, üretilen miktar mevcut talebi karşılamak için yeterlidir. Bununla birlikte, bir itme sisteminde, ürünler gelecekteki tahmini talep için seri olarak üretilmektedir. Bu ürünler ihtiyaç duyulana kadar stokta kalmalıdır ki bu aylar, yıllar alabilir veya hiç olmayabilmektedir.[6]

Malzeme gereksinim planlaması (MGP)[değiştir | kaynağı değiştir]

Malzeme gereksinim planlamasına genellikle "push" sistemi denmektedir. Malzeme ihtiyaçları önceden hesaplanmaktadır (planlı sipariş sürümleri). Ayrıca, planlarda önemli bir değişiklik olmadığını varsayarsak, üretim sistemine bir üretim siparişi şeklinde "dışarı itilir".[4] Tüm plan için "tetikleyici", ana üretim programı (MPS) tarafından temsil edildiği gibi, nihai ürün ihtiyacının projeksiyonudur.[7] MGP ile ilgili zorluğun bir kısmı, aşağıdakiler de dahil olmak üzere sorunlar veya değişiklikler nedeniyle planların çoğu zaman etkili olmamasıdır:[8]

  • Müşteri gereksinimlerinde hem zamanlama hem de miktar değişiklikleridir.
  • Zamanlama, miktar ve kalite dahil olmak üzere tedarikçi teslimat sorunlarıdır.
  • Hatalı verinin niteliğine bağlı olarak planları geçersiz kılabilecek hatalı veri tabanlarıdır.[9]

Aşağıdakileri içeren üretim sorunları:

  • İşgücünde devamsızlık,
  • Verimlilik ve/veya verimlilik sorunları,
  • Makine duruş süresi,
  • Kalite sorunları ve
  • Zayıf iletişimdir.

Bu sorunlar genellikle, en iyi şekilde yapılmış planlara rağmen, etkisiz yürütmeye ve azaltmaları gereken envanter düzeylerinde bir büyümeye izin verebilecek bir ortamı teşvik etmektedir. Ayrıca bu listenin, bir JIT uygulamasından kaynaklanan büyük bir saldırıyı temsil eden sorunların listesiyle aynı olduğu da belirtilmelidir.[5]

Çekme sistemi, klasik "itme" MGP'ye alternatif olarak geliştirilmiştir. Temel konsept, önceden planlamak ve çizelgeler oluşturmak değil, bunun yerine nihai müşteri siparişine veya "aşağı yönlü" operasyon ihtiyaçlarına tepki vermek ve yalnızca talebi karşılamak için gerekli olanı ve daha sonra yalnızca ihtiyaç duyulduğunda üretmektir.[6] Esasen bu sistem, bağımsız envanter için kullanılan temel yeniden sipariş puanı sistemiyle hemen hemen aynıdır. Eğer durum buysa, MGP'den önce bunca yıl etkin bir şekilde çalışmadığı halde şimdi neden çalışabilmektedir? MGP, iyi çalışmadıkları için öncelikle yeniden sipariş noktalarına daha etkili bir alternatif olarak tasarlanmıştır.

Kanban[değiştir | kaynağı değiştir]

Kanban küçük parti büyüklükleri elde etmenin bir yolu, envanteri oradaki personel hazır olsun ya da olmasın bir sonraki iş istasyonuna itmek yerine, yalnızca gerektiği kadar mağazada taşımaktır.[10] Daha önce belirtildiği gibi, envanter yalnızca gerektiği kadar taşındığında, buna çekme sistemi denmektedir. ve ideal parti büyüklüğü birdir. Japonlar bu sisteme kanban demektedir. Kanbanlar, bir iş merkezine varışların işlem süresiyle eşleşmesine (veya neredeyse eşleşmesine) izin vermektedir.[11]

Kaynakça[değiştir | kaynağı değiştir]

  1. ^ a b Heizer, Jay (2020). Operations management : sustainability and supply chain management. Thireenth edition. Barry Render, Chuck Munson. Boston. ISBN 978-0-13-517362-6. OCLC 945563676. 15 Aralık 2019 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 10 Temmuz 2021. 
  2. ^ Vollmann, Thomas E. (1997). Manufacturing planning and control systems. 4th ed. William L. Berry, D. Clay Whybark. New York: Irwin/McGraw-Hill. ISBN 0-256-13899-0. OCLC 36066120. 
  3. ^ Chapman, Stephen N. (2006). The fundamentals of production planning and control. Upper Saddle River, NJ: Pearson/Prentice Hall. ISBN 0-13-017615-X. OCLC 57452771. 
  4. ^ a b Fogarty, Donald W. (1991). Production & inventory management. 2d ed. John H. Blackstone, Thomas Russell Hoffmann, Donald W. Fogarty. Cincinnati, OH: South-Western Pub. Co. ISBN 0-538-07461-2. OCLC 21563483. 
  5. ^ a b "Pull System | Graphic Products". www.graphicproducts.com. 26 Temmuz 2015 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 10 Temmuz 2021. 
  6. ^ a b Galbraith, Lissa; Miller, William A.; Greene, Timothy J. (1 Ocak 1991). "Pull system performance measures: a review of approaches for system design and control". Production Planning & Control (İngilizce). 2 (1): 24-35. doi:10.1080/09537289108919327. ISSN 0953-7287. 
  7. ^ Nieto, Mariano; Arias, Daniel; Minguela, Beatriz; Rodriguez, Antonio (1 Aralık 1999). "The evolution of operations management contents: an analysis of the most relevant textbooks". Industrial Management & Data Systems (İngilizce). 99 (8): 345-353. doi:10.1108/02635579910301784. ISSN 0263-5577. 10 Temmuz 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 10 Temmuz 2021. 
  8. ^ "çekme sistemi". Operations Research. 54 (3). 1 Mayıs 2006. doi:10.1287/opre.2006.54.issue-3. ISSN 0030-364X. 
  9. ^ González‐R, Pedro L.; Framinan, Jose M.; Ruiz‐Usano, Rafael (8 Mart 2013). Shaaban, Sabry (Ed.). "A methodology for the design and operation of pull‐based supply chains". Journal of Manufacturing Technology Management (İngilizce). 24 (3): 307-330. doi:10.1108/17410381311318855. ISSN 1741-038X. 10 Temmuz 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 10 Temmuz 2021. 
  10. ^ "What Is Pull System In Lean Manufacturing". The Steel Efficiency Review (İngilizce). 18 Haziran 2014. 13 Temmuz 2014 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 10 Temmuz 2021. 
  11. ^ Sar, Ivana; eska (4 Nisan 2019). "What is a Kanban Pull System?". Kanban Zone (İngilizce). 10 Temmuz 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 10 Temmuz 2021. 
"https://tr.wikipedia.org/w/index.php?title=Çekme_sistemi&oldid=30391275" sayfasından alınmıştır