Malzeme ihtiyaç planlaması

Vikipedi, özgür ansiklopedi

Malzeme gereksinim planlaması (MGP) bilgisayar destekli bir bilgi sistemi olup bitmiş ürün isteklerini zamana bağlı alt montaj, parça, hammadde vb. isteklerine dönüştürmektedir. Bu yöntem müşterilere ürünlerin teslim süresinden geriye doğru çalışmaktadır. Buna bağlı olarak tedarik süresi ve diğer bilgiler yardımıyla ne zaman ve ne kadar sipariş verilmesi gerektiğini belirlemeye çalışmaktadır. MGP, herhangi bir envanter yönetim sistemiyle aynı hedeflere sahiptir;[1]

  1. Müşteri hizmetlerini iyileştirmek,
  2. Envanter yatırımını en aza indirmek,
  3. Üretim işletim verimliliğini en üst düzeye çıkarmaktır.

Malzeme Gereksinim Planlamasının temel bilgisine göre: malzemeler, eksikliklerinin genel üretim programını geciktireceği durumlarda hızlandırılması önemlidir. Ayrıca program geride kaldığında ve ihtiyaçlarını ertelediğinde hızlandırılmalıdır. Bölgesel ve uluslararası rekabete yanıt veren birçok imalat şirketi, üretim süreçlerini geliştirmek için MGP sistemlerini benimsemiştir. MGP yöneticileri ve kullanıcıları için öncelikle ilgi, MGP teknolojisinin kullanılmasından elde edilebilecek faydalardır. Başlıca bulgu, veri doğruluğu, insan desteği, birleşme derecesi ve şirket büyüklüğü gibi belirleyici değişkenlerin faydaları doğrusal olmayan bir şekilde etkilediğidir.[2]

GKP şematik diyagram

MGP akışı[değiştir | kaynağı değiştir]

İkmal miktarı bir dış tedarikçiden sipariş edilirse, tedarik süresi genellikle tedarikçi tarafından belirtilir. Ancak, ikmal miktarı şirketin faaliyetinde üretiliyorsa sorun farklıdır. Teslim süresinin hesaplanması veya tahmin edilmesi, çoğu işlem için biraz karmaşık bir konu olabilmektedir. Geçen süre, aşağıdakiler de dahil olmak üzere çeşitli kaynaklardan gelmektedir:[3]

  • Satın alma teslim süresi (hammadde teslim süresi): Bir parça dış kaynaktan satın alınmışsa, tedarikçinin parçayı teslim etmesi için geçen süredir.
  • Hareket zamanı: Bir işi bir süreçten diğerine taşımak için geçen süredir.
  • Kurulum zamanı: Belirlenmiş bir işi gerçekleştirmek için ekipmanı kurma zamanıdır.
  • İşlem süresi: Parça üzerinde tanımlanan işlemi gerçekleştirmek için gerçekte geçen süredir.
  • Bekleme süresi: Belirli bir işlemde işlendikten sonra bir işin taşınması için beklemesi gereken süredir.
  • Kuyruk süresi: Bir işin operasyona taşındıktan sonra işlenmesi için beklemesi gereken süredir.

Üretimde MGP'nin kapsamı[değiştir | kaynağı değiştir]

MGP sistemlerinin hareketli doğasını anlamak için tartışılması gereken birkaç ek konu vardır.[4]

Veri üretimi[değiştir | kaynağı değiştir]

Hareketli bir üretim ortamında tüm ürünler için tüm bu verilerin hesaplanması neredeyse her zaman bir sorundur. Varyasyonlarla birlikte iki temel yaklaşım vardır.[5]

Yenilenim[değiştir | kaynağı değiştir]

Bu süreç, gerekli tüm verilerin (ana üretim takvimi, envanter verileri, malzeme listesi, ögelerin ana verileri) alınmasını ve hesaplamaların eksiksiz yapılmasını içermektedir. Bu yöntem çok fazla hesaplama süresi gerektirir. Ancak çıktı genellikle yazdırıldığından ve genellikle bilgisayarda depolanmadığından bilgisayar belleğinde tasarruf sağlamaktadır. Bu yöntem, bilgisayar belleklerinin küçük olduğu ve ek bellek satın almanın çok pahalı olduğu zamanlarda birçok şirket tarafından kullanılan orijinal yöntemdir.[6] Pek çok modern sistem, iş ortamından kaynaklanan politikalar kullanımını gerektirmedikçe yenilenimi kullanmamaktadır. Birçok ortamda oldukça uzun bir zaman alma eğilimindedir ve çoğu işlemin hareketli doğasıdır. Özellikle birçok şirket yalnızca haftada bir kez yenileneceğinden, verilerin üretildiği anda eskimeye ve alakasız olmaya başladığı anlamına gelmektedir.

Net değişim[değiştir | kaynağı değiştir]

Bu işlem, tüm verilerin (envanter, sipariş tamamlama, müşteri siparişleri vb.) bilgisayara girilmesi ve oluştukları anda işlenmesi anlamına gelmektedir. Bunu yapmak çok az zaman alır, ancak tüm bilgiler çevrimiçi ve gerçek zamanlı olarak tutulduğu için çok büyük miktarda bilgisayar belleği gerektirir.

Toplu[değiştir | kaynağı değiştir]

Bu yaklaşım, iki yaklaşımı gerçekten birleştirir. Çoğu tutar anında erişim için çevrimiçi bilgidir. Ancak değişiklikleri hemen güncellemez. Bunun yerine, veri değişiklikleri bir alt dosyada tutulur ve periyodik olarak tüm bilgiler kayıtları güncellemek için kullanılmaktadır. Toplu güncellemeler arasındaki süre, tesis tarafından belirlenmektedir. Günümüzde birçok sistem toplu güncellemeleri o kadar etkili bir şekilde kullanmaktadır. Böylece, kullanıcı için toplu ve net değişiklik arasında çok az önemli fark vardır. Bununla birlikte, bilgisayar belleği talebinde büyük bir fark yaratır.

Potansiyel MGP zorlukları[değiştir | kaynağı değiştir]

MGP sistemlerinin çekici mantığına rağmen, bazen etkinlikleri çeşitli uygulama sorunları nedeniyle engellenmektedir. Uygulamaya yönelik en önemli potansiyel zorluklardan bazıları aşağıdakileri içerir.

Veri doğruluğu[değiştir | kaynağı değiştir]

MGP son derece verilere bağımlı bir sistemdir. Aşağıdakiler de dahil olmak üzere çeşitli veri tabanlarını kullanılmaktadır:

  • Envanter sayısı ve yeri
  • Öğe ana kayıtları
  • Satın alma kayıtları
  • Malzeme listesi
  • Usta programları

Bu veri tabanlarından herhangi birinin hatalı veriye sahip olması veya veri girişinin kötü zamanlaması olması durumunda, planlama sistemi zayıf verileri yetersiz planlama sayılarıyla yansıtacaktır.

Kullanıcı bilgisi[değiştir | kaynağı değiştir]

Kullanıcıların eğitimi çok önemlidir. Sistemin ne yaptığını anlamayan veya planlama numaralarını nasıl etkin kullanacağını anlamayan kişilerin, sistemin verimli bir şekilde çalışmasını sağlama şansları çok azdır.

Aşırı yüklenmiş ana üretim takvimi[değiştir | kaynağı değiştir]

Planlama numaralarının çoğu ana programdan başlamaktadır. Bu nedenle, ana programın etkili bir şekilde olması kritik öneme sahiptir.

Geliştirilmiş ve sürdürülmüştür. Bunu yapmak için teknikler, ana çizelgeleme ile ilgili bölümde detaylandırılmıştır. MGP'nin etkin kullanımını olumsuz etkileyen en yaygın sorunlardan biri, ana üretim takvimini aşırı yüklemektir. Zaman zaman hemen her tesiste beklenmeyen bazı sorunlar (ekipman arızaları, devamsızlık, geç tedarikçi teslimatları vb.) ana programda planlanan tüm üretimin karşılanamamasına neden olabilmektedir. Bu gerçekleştiğinde, birçok iyi niyetli yönetici, hem kapasite hem de malzeme kullanımı üzerindeki etkiyi dikkate almadan yalnızca vadesi geçmiş programı mevcut zaman dilimine itecektir. Bu tür uygulamalar sonunda uygulanamaz ve gerçekçi olmayan çizelgelere yol açacak ve nihayetinde insanları MGP planlama sayıları konusunda şüpheci hale getirecektir.

Üst yönetim taahhüdü[değiştir | kaynağı değiştir]

Bir MGP sisteminin düzgün çalışması, organizasyonda önemli düzeyde bir disiplin ve bazı durumlarda kurum kültüründe ciddi bir değişiklik ve organizasyon içindeki performans ölçütlerinin önceliğini gerektirir. Güçlü bir üst yöneticinin aktif liderliği olmadan çoğu organizasyonda bunu başarmak çok zordur. Üst yönetici, sistemin kuruluş için ne yapacağını anlamalı ve böyle bir sistemin etkin kullanımını desteklemek için gerekli planlama değişiklikleri yapmak için aktif, kararlı bir rol üstlenmelidir.

Kapasite duyarsızlığı[değiştir | kaynağı değiştir]

Temel MGP patlaması, bu siparişlerin üretilecek veya satın alınacak doğru tipte yeterli kapasiteye sahip olacağı varsayımıyla planlı sipariş yayınları üretmektedir.[7] Bu nedenle modern sistemler MGP ile birlikte kapasite planlamasını kullanmalıdır. Bunların bir kısmı satış ve operasyon planının geliştirilmesiyle gerçekleştirilir, ancak bu plan genellikle ayrıntılı üretim siparişleri için çok yüksek bir seviyededir. Genellikle diğer iki kapasite seviyesi kullanılmaktadır. Genellikle "kaba kesim" olarak adlandırılan ilki, ana üretim takvimi verilerinden oluşturulurken, MGP planlı sipariş sürümlerinden ayrıntılı kapasite planları oluşturulmaktadır.

MGP'nin itme doğası[değiştir | kaynağı değiştir]

MGP, siparişlerin plana göre serbest bırakıldığı ve uygun çalışma alanına "itildiği" anlamına gelen bir "itme" sistemini temsil etmektedir. Varsayım, plan doğruysa, belirlenen miktarda belirli malzemeye ihtiyaç duyulacağıdır. Planı geliştirirken gösterilen olası özene rağmen, gerçek şu ki, siparişler genellikle  bazen hiç ihtiyaç duyulmadan bir iş merkezine gönderilmektedir. Bunun nedeni, birçok çalışma ortamının değişken doğasıdır. Buna neden olabilecek bazı sorunlar şunlardır:

  • Zamanlama ve miktar dahil olmak üzere müşteri siparişlerindeki değişikliklerdir.
  • Makine arızası gibi iş merkezi sorunlarıdır.
  • Kötü çalışma standartları, iş merkezindeki mevcut iş üzerindeki fiili çalışmanın planlanandan daha uzun sürebileceği anlamına gelmektedir.
  • Üretim için gerekli bir bileşenin mevcut olmadığı tedarikçi teslimat sorunlarıdır.

Beklenebileceği gibi, siparişin iş merkezine teslim edilmesinde geç kalınabileceği, bunun tersi koşullar da doğru olabilmektedir. Bir koşul, genellikle müşteri gereksinimleriyle ilgili olarak, bir nedenden dolayı işlemin bir siparişi hızlandırmasına neden olduğu oldukça yaygındır.

MGP avantajı[değiştir | kaynağı değiştir]

MGP mantığı ve uygun verilerle birleşen bilgisayarların hızlı güncelleme yeteneği, yöneticilerin öncelikle görevlerin planlanması ve yürütülmesi arasında kaçınılmaz olarak meydana gelen binlerce değişiklikle akıllıca başa çıkmalarını mümkün kılmaktadır.[8] MGP talep odaklı bir sistem olduğundan (sipariş sayısına ve tahmine dayalı), kararlı bir talep akışına sahip tesislerde başarılı çalışmaktadır. Üretim devirleri boyunca çoğunlukla büyük değişiklikler sunulmamaktadır. Kararlı bir talep akışıyla birlikte, doğru veriler bir mecburiyettir. Sistem yanlış verileri yorumluyorsa, bu işlem içinde sorunlara neden olabilmektedir.[8]

MGP dezavantajı[değiştir | kaynağı değiştir]

MGP'nin talep odaklı olması nedeniyle, bu durum talep tahminine bağlı olması gerekmeyen bir şirket için çok açık bir şekilde zararlı olabilmektedir. Sorunsuz talep ve teslim süresi ikmal düzenliliği olmadan, sistemi ayarlamak için çok fazla alan yoktur. Bu nedenle, nispeten daha basit operasyonlara sahip şirketler, karmaşık tarafa daha fazla yaslanan bir tesis yerine MGP sistemleri için daha iyi bir aday olabilmektedir.[9]

Sonuç[değiştir | kaynağı değiştir]

Günümüz pazarlama ortamında, pazar payı, yüksek performanslar, işletmelerin ürettikleri ürün ve hizmetleri zamanında, minimum maliyet, optimum sipariş miktarı ve en iyi hizmet koşulunda ve en uygun zaman diliminde teslim etmeleri ile sağlanabilmektedir.[10] Bu durumda firmalar ürün hazırlığı, üretim aşaması ve satış sonrası hizmet açısından üretim zincirine ağırlık vermeli ve ürünler toplu bir şekilde yürütülmelidir. Üretilen ürünlerin rekabetçi pazarlama koşullarında sistematik ve zamanında kullanılması ile ürünlerin planlanması ve işlenmesi aşamaları rekabetçi sistemde avantaj olarak sağlanmaktadır. Bu nedenle değer zinciri faaliyetlerinin performansı artırıldığında MGP (Malzeme Gereksinim Planlaması) yazılımının kullanılması seçilen firma açısından önem kazanmaktadır. Sistemi şirkete karlı hale getirmek için kullanılacak yazılımın şirketin ihtiyaçlarını karşılaması gerekmektedir. MGP (Malzeme Gereksinim Planlaması) yazılımını kullanan firma ile ilgili çalışmaların sonuçları aşağıdaki gibidir.

  • Briket üreten firma 2017 yılına kadar ürettiği ürünleri karmaşık yöntemlerle üretmiştir.
  • Manuel karmaşık yöntem, üretim adımlarını yavaşlatır ve kullanılan makinelerin verimliliğini azaltır.
  • MGP yazılımının kurulumundan sonra; malzeme siparişi ve onay süresi, sevkiyattaki malzeme miktarının bilinmesi ve makinelerin çalışma süresi girilmiştir[8].
  • Üretim planına yüklenen yazılımlar ile stok verilerinin incelenmesi, malzeme siparişi, rota operasyonları ve üretim planlaması ve çalışan tatil sürelerinde önemli kazanımlar elde edilmiştir.

Kaynakça[değiştir | kaynağı değiştir]

  1. ^ Manufacturing planning and control systems for supply chain management. 5th ed. Thomas E. Vollmann, Thomas E. Vollmann. New York: McGraw-Hill. 1 Ocak 2005. ISBN 0-07-144033-X. OCLC 55991177. 
  2. ^ Sum, Chee-Chuong; Yang, Kum-Khiong; Ang, James S.K.; Quek, Ser-Aik (1 Temmuz 1995). "An analysis of Material Requirements Planning (MRP) benefits using Alternating Conditional Expectation (ACE)". Journal of Operations Management (İngilizce). 13 (1): 35-58. doi:10.1016/0272-6963(95)00005-D. 
  3. ^ Chapman, Stephen N. (1 Ocak 2006). The fundamentals of production planning and control. Upper Saddle River, NJ: Pearson/Prentice Hall. ISBN 0-13-017615-X. OCLC 57452771. 
  4. ^ Orlicky, Joseph (1 Ocak 1994). Orlicky's material requirements planning. 2nd ed. George Plossl, Joseph Orlicky. New York: McGraw-Hill. ISBN 0-07-050459-8. OCLC 29359058. 
  5. ^ Fogarty, Donald W. (1 Ocak 1991). Production & inventory management. 2d ed. John H. Blackstone, Thomas Russell Hoffmann, Donald W. Fogarty. Cincinnati, OH: South-Western Pub. Co. ISBN 0-538-07461-2. OCLC 21563483. 
  6. ^ Chase, Richard B.; Prentis, Eric L. (1 Haziran 1987). "Operations Management: A Field Rediscovered". Journal of Management (İngilizce). 13 (2): 351-366. doi:10.1177/014920638701300210. ISSN 0149-2063. 
  7. ^ Kaltenbach, M. (6 Şubat 1976). "[Conservative therapy of coronary disease]". Deutsche Medizinische Wochenschrift (1946). 101 (6): 208-213. doi:10.1055/s-0028-1104063. ISSN 0012-0472. PMID 2455. 
  8. ^ a b c "Behind the Growth in Materials Requirements Planning". Harvard Business Review. 1 Eylül 1975. ISSN 0017-8012. Erişim tarihi: 19 Haziran 2021. 
  9. ^ PlanetTogether. "MRP Advantages and Disadvantages". www.planettogether.com (İngilizce). 24 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 19 Haziran 2021. 
  10. ^ Abdul, Rob. "MRP Manufacturing Requirements Planning". Rob Abdul Digital Expert (İngilizce). 22 Ekim 2015 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 19 Haziran 2021.